In diesem Format beleuchten wir reale Lessons-Learned-Fälle aus unserem Projektfundus und dem Logistik- und SCM-Kosmos. Wir zeigen die Ausgangslage, den Umsetzungsansatz beziehungsweise die Lösung sowie die konkreten Maßnahmen.
Ausgangslage
Ein internationaler Chemie-Produzent hat sich entschieden, seine werksinterne Logistik sowie die Instandhaltung am Produktionsstandort in Süddeutschland an einen spezialisierten Kontraktlogistiker auszulagern. Ziel dieses Schrittes war eine ganzheitliche Betriebsführung der Lager- und Verladetechnik, um Effizienz zu steigern, Leistungen zu optimieren und Kosten zu reduzieren. Der neue Dienstleister operiert nach einem Open-Book-Abrechnungsmodell und hat einen starken Fokus auf Sicherheit, Gesundheit, Umwelt und Qualität (HSEQ). Mit einer Tageskapazität von bis zu 500 Tonnen pro Linie und einem Jahresdurchsatz von etwa 220.000 Tonnen war eine effektive Planung unerlässlich.
Zudem standen Fragen nach den aktuellen Personal- und Schichtplanungen sowie den bestehenden IT-Schnittstellen im Raum. Ein detaillierter Überblick über die Systemlandschaft war von großer Bedeutung, um nahtlose Integrationsprozesse zu gewährleisten.
Umsetzungsansatz
Der Umsetzungsprozess wurde durch ein strukturiertes Phasenmodell in vier Phasen gestaltet: Initialisierung, Implementierung, Betrieb & Steuerung sowie Optimierung & Nachbetrachtung. Die Initialisierungsphase beinhaltete die Risikobewertung und das Mapping der Ist-Prozesse. Hierbei wurde die Bedeutung einer klaren Kommunikation der KPI-Anforderungen unterstrichen, um aus den Unternehmenszielen abgeleitete Messgrößen zu definieren, die für die künftigen Abläufe relevant sind.
In der Implementierungsphase lag der Fokus auf einem nahtlosen Übergang, wobei Schulungsmaterial für das Personal sowie IT-Tests große Bedeutung hatten. Die frühzeitige Implementierung der IT-Schnittstellen wurde als entscheidend betrachtet, um Medienbrüche zu vermeiden. Diese Maßnahmen waren essenziell, um Schwächen in der bisherigen Datenanalyse und -verarbeitung zu beseitigen.
Lösung
Die Lösung umfasste digitale Transformationselemente, wie die Implementierung eines Echtzeit-Warehouse-Management-Systems (WMS) und IoT-Sensorik für vorausschauende Instandhaltung. Durch den Einsatz von Robotic Process Automation (RPA) für die Abgleichung von Mengen und Rechnungen und Machine Learning-Forecasting für den Personalbedarf wurde die Effizienz gesteigert.
Die Beratung des Unternehmens umfasste auch die Einführung eines Dashboards zur Visualisierung der Leistungskennzahlen. Dadurch konnte nicht nur der Durchsatz optimiert, sondern auch eine Kultur der Datenverfügbarkeit gefördert werden, die für eine agile Steuerung des Betriebs nötig ist.
Maßnahmen
Um die gesteckten Ziele zu erreichen, wurden folgende Maßnahmen ergriffen:
- Lean-Workshops wurden regelmäßig durchgeführt, um kontinuierliche Verbesserungen und Einsparpotenziale zu identifizieren.
- Safety-Audits und die Implementierung von KPI-Scorecards förderten Sicherheitsstrukturen durch strenge Regeln und stärkten die Sicherheitskultur.
- Es fand eine Dokumentation der Lessons Learned statt, die es den Teams ermöglichte, aus Erfahrungen zu lernen und insgesamt robuster zu werden.
- Die Erstellung einer Automatisierungsroadmap half, kommende Schritte zu planen und zu priorisieren, um die Resilienz und Anpassungsfähigkeit des Logistikbetriebs weiter zu erhöhen.
Das Unternehmen zeigte während des Übergangs zur neuen On-Site-Logistik eine bemerkenswerte Fähigkeit, mit Widerständen und Problemen umzugehen. Zunächst wurde eine frühzeitige Einbeziehung der Stakeholder, darunter die Werks- und Logistikleitung sowie die Mitarbeitenden, angestrebt. Durch regelmäßige Kommunikationsrunden und Meetings schuf das Unternehmen ein gemeinsames Verständnis für die Notwendigkeit der Veränderungen, wodurch Ängste und Unsicherheiten abgebaut werden konnten.
Ein weiterer wesentlicher Bestandteil des Prozesses war die Implementierung umfassender Schulungsprogramme. Diese zielten darauf ab, die Mitarbeitenden auf die neuen Systeme und Prozesse vorzubereiten, und beinhalteten IT-Trainings sowie Workshops zur Prozessoptimierung. Dadurch konnten sich die Mitarbeitenden aktiv einbringen und wurden wichtige Akteure im Veränderungsprozess.
Feedback-Mechanismen wurden eingeführt, damit die Mitarbeitenden Bedenken und Verbesserungsvorschläge äußern konnten. Dieses wertschätzende Vorgehen stärkte das Vertrauen in die Geschäftsführung und förderte das Gefühl der Mitgestaltung. Zudem zeigte sich das Unternehmen flexibel, indem es bei auftretenden Problemen, seien es technische Schwierigkeiten oder Widerstände im Betrieb, agile Anpassungen in den Implementierungsplänen vornahm.
Die Förderung einer Sicherheits- und Lernkultur war entscheidend, um Widerstände abzubauen. Safety-Audits und ein klarer Fokus auf KPIs lieferten den Mitarbeitenden einen Anreiz, Veränderungen mitzutragen, während die Dokumentation von Lessons Learned nach jedem Schritt des Übergangs half, wertvolle Erfahrungen für zukünftige Projekte zu sammeln.
Durch diese strategischen Maßnahmen war das Unternehmen in der Lage, die Herausforderungen während des Übergangs proaktiv zu adressieren und eine erfolgreiche Transformation der Logistikprozesse zu gewährleisten.
In einer zunehmend dynamischen und anspruchsvollen Branche ist die Optimierung der Logistikprozesse unerlässlich, um wettbewerbsfähig zu bleiben.
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Dieser Fall veranschaulicht, wie durch die richtige Kombination aus Technologie, strukturiertem Prozessmanagement und einem klaren Fokus auf Sicherheit und Effizienz nachhaltige Verbesserungen in der Logistik erzielt werden können.
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Anonymisierter Projektfall aus dem SCM-Projektfundus.