Optimierung der Kommissionierwege: Wie ein dynamisches Lagerplatzsystem die Effizienz steigert

In diesem Format beleuchten wir reale Lessons-Learned-Fälle aus unserem Projektfundus und dem Logistik- und SCM-Kosmos. Wir zeigen die Ausgangslage, den Umsetzungsansatz beziehungsweise die Lösung sowie die konkreten Maßnahmen.

Ausgangslage:

In vielen Distribution Centers wird seit Jahrzehnten noch nach dem klassischen Modell der festen Lagerplatzzuweisung gearbeitet. Dabei werden Artikel in einer vordefinierten Reihenfolge – meist nach Größe, Gewicht oder Umschlaghäufigkeit – an spezifische Regale und Palettenplätze verteilt. Dieses System mag auf den ersten Blick Ordnung und Übersichtlichkeit versprechen, doch es stößt in der heutigen, stark dynamischen Logistikumgebung immer mehr an seine Grenzen.

Erstens verschiebt sich die Nachfrage kontinuierlich. Saisonale Schwankungen, kurzfristige Sonderaufträge oder unerwartete Lieferschwierigkeiten führen dazu, dass sich die Auftragsmuster schnell ändern. Ein Artikel, der im Sommer ein hohes Umschlagvolumen aufweist, kann im Winter stark zurückgehen, während ein anderes Produkt plötzlich stark nachgefragt wird. Durch die feste Zuordnung bleibt der Artikel jedoch an seinem ursprünglichen Platz, auch wenn er nun kaum mehr oder gar nicht mehr benötigt wird. Das führt zu unnötig langen Wegen für die Kommissionierarbeiter, die nun mehrere Regale umschlagen müssen, um die richtigen Artikel zu holen.

Zweitens steigt die Komplexität der Produktpalette stetig. Neue Varianten, unterschiedliche Verpackungsgrößen und wechselnde Lieferanten führen zu einer stetigen Erweiterung des Lagerbestands. Mit jeder neuen Artikelgruppe müssen neue Plätze festgelegt und die bestehenden Regale neu organisiert werden. Das schafft einen enormen administrativen Aufwand, der sich in zusätzlichen Kosten niederschlägt. Gleichzeitig wird die Fehleranfälligkeit erhöht: wenn ein Artikel an einem falschen Platz liegt, kann er leicht übersehen oder falsch ausgeliefert werden, was zu Retouren und Unzufriedenheit bei den Kunden führt.

Drittens wirkt sich die statische Zuordnung negativ auf die Arbeitsbelastung der Mitarbeiter aus. Kommissionierwege werden länger, die körperliche Belastung steigt, und die Arbeitszufriedenheit nimmt ab. In einer Zeit, in der die Verfügbarkeit von Fachkräften immer knapper wird, kann ein hoher Arbeitsaufwand die Fluktuation erhöhen und die Effizienz des gesamten Lagers mindern.

Kurz gesagt: Die feste Lagerplatzzuweisung, die in der Vergangenheit vielleicht noch Sinn gemacht hat, ist heute ein Hemmschuh für Flexibilität, Effizienz und Mitarbeiterzufriedenheit. Nur ein dynamisches, datengetriebenes Lagerplatzsystem kann den steigenden Anforderungen an Schnelligkeit, Genauigkeit und Kostenkontrolle gerecht werden.

Umsetzungsansatz:

Die Einführung eines dynamischen Lagerplatzsystems ist kein einfacher „PlugandPlay“-Prozess. Vielmehr erfordert er einen strukturierten, mehrstufigen Ansatz, der sowohl technische als auch organisatorische Aspekte berücksichtigt.

Im Folgenden skizzieren wir einen praxisnahen Fahrplan, der sich in drei Hauptphasen gliedert: Analyse & Planung, Pilot & Integration, sowie Optimierung & Skalierung.

Der Schlüssel zur Verbesserung liegt in der Daten und Prozessorientierung. Durch die Analyse von Auftragsdaten (Häufigkeit, Volumen, Produktgröße) und die Entwicklung eines dynamischen Lagerplatzalgorithmus kann die Platzzuweisung in Echtzeit angepasst werden. Dieser Ansatz kombiniert die Vorteile von datengetriebener Optimierung mit einer einfachen Implementierung – beispielsweise über ein leichtgewichtiges ExcelMakro oder eine kleine Datenbankabfrage – sodass er ohne massive ITUmstrukturierungen in bestehende Systeme integriert werden kann.

Lösung:

Der Pilot zeigte, dass die durchschnittliche Wegstrecke pro Kommissionierauftrag um 18 % reduziert werden konnte. Durch die gezielte Verlagerung von „HotItems“ in unmittelbarer Nähe zu den Kommissionierstationen wurden nicht nur die Durchlaufzeiten verkürzt, sondern auch die Fehlerquote gesenkt. Die Mitarbeiter mussten weniger weite Strecken zurücklegen, was die physische Belastung minderte und die Arbeitszufriedenheit steigerte.

1. Analyse & Planung – Das Fundament legen

a) IstAnalyse des bestehenden Lagers

• Datensammlung: Erfassen Sie aktuelle Umschlagdaten, Artikelgrößen, Gewichtsklassen, Umschlaghäufigkeiten und Lagerplatzbelegungen.
• PainPoints identifizieren: Welche Prozesse sind besonders fehleranfällig? Wo entstehen Engpässe? Welche Artikel sind häufig falsch platziert oder schwer zugänglich?

b) Zieldefinition & KPIs

• Ziele: Reduktion der PickZeit, Steigerung der Lagerplatznutzung, Verringerung von Fehlerquoten, Verbesserung der Mitarbeiterzufriedenheit.
• KPIs: PickDurchschnitt, Lagerplatzauslastung, Fehlerquote, Durchlaufzeit, Mitarbeiterschulungszeit.

c) TechnologieRoadmap

• Wahl des Softwares: Entscheiden Sie, ob Sie eine bestehende WMSErweiterung nutzen oder eine neue Lösung einführen.
• HardwareKompatibilität: Prüfen Sie die Integration von RFIDTags, BarcodeScannern, mobilen Geräten und ggf. IoTSensoren.

d) StakeholderManagement

• Kommunikation: Informieren Sie Management, Lagerarbeiter und IT frühzeitig.
• ChangeManagementPlan: Definieren Sie Rollen, Verantwortlichkeiten und Schulungsprogramme.

2. Pilot & Integration – Den ersten Schritt wagen

a) PilotLager auswählen

– Wählen Sie ein Lagersegment (z. B. 10 % der Artikel oder ein bestimmtes Produktsegment), das repräsentativ ist, aber zugleich überschaubar bleibt.

b) DatenInfrastruktur aufbauen

• Datensynchronisation: Richten Sie eine Schnittstelle ein, die EchtzeitDaten aus dem bestehenden WMS in das neue StandortAlgorithmusModul überträgt.
• Datenqualität sichern: Implementieren Sie Validierungsregeln, um Inkonsistenzen zu vermeiden.

c) AlgorithmusImplementierung

• Zuweisungslogik: Nutzen Sie heuristische oder maschinelles Lernenbasierte Algorithmen, die Artikel nach Umschlaghäufigkeit, Größe und Komplexität dynamisch zuweisen.
• Simulation: Führen Sie Simulationsläufe durch, um die Auswirkungen auf Lagerplatzbelegung und PickRouten zu testen.

d) Schulung & RollOut

• Mitarbeiterschulung: Bieten Sie praxisnahe Trainings an (z. B. mobile Geräte, neue PickRouten).
• FeedbackLoop: Sammeln Sie unmittelbar Rückmeldungen, um die Lösung iterativ zu verbessern.

3. Optimierung & Skalierung – Den Erfolg ausbauen

a) Leistungsüberwachung

• Dashboards: Erstellen Sie EchtzeitDashboards, die KPIs visualisieren und Schwachstellen sofort sichtbar machen.
• AlarmSystem: Richten Sie Schwellenwerte ein, die bei Überschreitung automatisch Benachrichtigungen auslösen.

b) ProzessAnpassung

• Regelmäßige Reviews: Führen Sie monatliche Reviews durch, um die Zuweisungslogik an sich ändernde Nachfrage anzupassen.
• Flexibilität erhöhen: Implementieren Sie „HotSpot“-Zonen, die bei Spitzenzeiten schnell neu belegt werden können.

c) Skalierung

• RollOut auf weitere Lager: Nutzen Sie die gesammelten Learnings, um das System schrittweise auf andere Lager oder Standorte auszuweiten.
• Standardisierung: Dokumentieren Sie Prozesse, um einen konsistenten Betrieb sicherzustellen.

d) Kontinuierliche Verbesserung

• KIOptimierung: Setzen Sie MachineLearningModelle ein, die aus historischen Daten lernen und die Zuweisung weiter verfeinern.
• MitarbeiterEinbindung: Schaffen Sie ein Belohnungssystem für Vorschläge, die die Effizienz steigern.

Fazit

Der Übergang von statischen zu dynamischen Lagerplatzzuweisungen ist ein strategischer Schritt, der erhebliche Wettbewerbsvorteile bringen kann: Schnellere PickRouten, höhere Lagerplatzauslastung, geringere Fehlerquoten und zufriedeneres Personal. Durch einen klar strukturierten Umsetzungsansatz – von der Analyse über den Pilot bis zur Skalierung – lässt sich dieser Wandel nicht nur technisch, sondern auch kulturell erfolgreich realisieren.

Wir freuen uns darauf, gemeinsam mit Ihnen die nächsten Schritte zu planen und Ihr Lager auf die nächste Ebene der Effizienz zu heben.

Teilen Sie gern Ihre eigenen Erfahrungen oder Fragen in den Kommentaren – wir freuen uns auf einen lebendigen Austausch!

Basis für alle diese Themen ist auch ein strukturiertes und umfänglich zugängliches und verfügbares Wissen. Aus dem Unternehmen und von den Stakeholdern.

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Neuer Content – Real Case !

Das Problem der statischen Lagerplatzzuweisung

In den meisten Distribution Centers werden Lagerplätze noch immer nach einem statischen Schema zugewiesen. Ein Ansatz, der in den letzten Jahren zunehmend an Grenzen stößt.

• Unflexible Zuweisung: Produkte bleiben an festen Positionen, auch wenn sich Nachfrage, Produktpalette oder Auftragsvolumen ändern.
• Lange Wege: Kommissionierarbeiter müssen über das gesamte Lager laufen, um Artikel zu holen, was die Durchlaufzeiten erhöht.
• Hohe Fehlerrate: Fehler bei der Kommissionierung steigen, wenn Artikel an unerwarteten Orten liegen.
• Mitarbeiterzufriedenheit: Physische Belastung und monotoner Arbeitsablauf führen zu höherer Ermüdung und Fluktuation.

Diese Faktoren wirken sich direkt auf die Kosten, die Lieferzeit und die Kundenzufriedenheit aus – kritische Kennzahlen für jede CLevel-Entscheidung.

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Anonymisierter Projektfall aus dem SCM-Projektfundus.