In diesem Format beleuchten wir reale Lessons-Learned-Fälle aus unserem Projektfundus und dem Logistik- und SCM-Kosmos. Wir zeigen die Ausgangslage, den Umsetzungsansatz beziehungsweise die Lösung sowie die konkreten Maßnahmen.
In dieser Ausgabe von RealCases geht es um eine Situation, die viele produzierende Unternehmen kennen: Das Lager ist über Jahre gewachsen, die Artikelvielfalt explodiert, aber Technik, Datenstruktur und Prozesse sind noch auf dem Stand von vor zehn Jahren. Die Frage ist nicht ob, sondern wann das System kippt.
Ausgangslage: Wenn das Lager schneller wächst als die Organisation
Ein international aufgestellter Spezialmetall-Hersteller betrieb mehrere dezentrale Lagerstandorte. Die Situation war typisch für gewachsene Industriestrukturen: Flächen teilweise ausgelastet, teilweise ineffizient genutzt. Der Artikelbestand war in den Vorjahren um über 53% gewachsen — ohne dass die Lagertechnik, die Datenstruktur oder die Prozesse mitgewachsen wären.
Das ERP-System (SAP) wurde im Standard betrieben — ohne echte Lagerlogik. Keine automatische Platzfindung, keine systematische Einlagerungsstrategie, keine scannergestützte Kommissionierung. Die Folge: Medienbrüche an jeder Schnittstelle, geringe Datenqualität und ein Lager, das im Wesentlichen nach dem Prinzip „der Lagerist weiß, wo es steht“ funktionierte.
Das funktioniert — bis der Lagerist in Rente geht, krank wird oder das Artikelsortiment eine kritische Schwelle überschreitet. Genau an diesem Punkt stand das Unternehmen.
Umsetzungsansatz: Technik, IT und Organisation gleichzeitig anfassen
Die entscheidende Erkenntnis im Projekt war: Eine isolierte Maßnahme löst das Problem nicht. Ein neues Regalsystem ohne LVS bringt nichts. Ein LVS ohne saubere Daten bringt nichts. Saubere Daten ohne geschulte Mitarbeiter bringen nichts.
Deshalb wurde ein integrierter Ansatz über drei Handlungsfelder aufgesetzt:
Handlungsfeld 1: Lagertechnik modernisieren. Liftregale für kleinteilige Hochläufer, Kabelregale für Langteile, Verschieberegale für Flächenverdichtung. Nicht alles auf einmal, sondern priorisiert nach Umschlagshäufigkeit und Flächenwirkung. Die Investitionssumme: rund 950.000 Euro — kein Großprojekt, sondern ein gezielter Eingriff.
Handlungsfeld 2: Datenstruktur aufbauen. Technische Merkmale und Klassifizierungen der Artikel wurden systematisch erfasst und standardisiert. Erst wenn das System weiß, was ein Artikel physisch ist — Abmessungen, Gewicht, Gefahrstoffklasse, Lagerbedingung — kann es sinnvoll einen Platz zuweisen. Das klingt banal, war aber in der Praxis der größte Einzelaufwand.
Handlungsfeld 3: LVS einführen und mit SAP integrieren. Ein Lagerverwaltungssystem wurde implementiert, das über Scanner-Anbindung die Kernprozesse — Einlagerung, Umlagerung, Kommissionierung — durchgängig digital steuert. Pick-per-Light in ausgewählten Bereichen beschleunigte die Kommissionierung messbar. Ein digitaler Lagerkatalog ersetzte die bisherige papierbasierte Bestandsführung.
Lösung: Was sich konkret verändert hat
Die Kombination aus Lagertechnik, IT-System und Datenqualität erzeugte Synergieeffekte, die keine Einzelmaßnahme allein erreicht hätte. Kernprozesse — Bestellung, Einlagerung, Kommissionierung — laufen jetzt standardisiert und nachvollziehbar. Sonderprozesse wie Reparaturrückläufer, Retouren und Gefahrstoffe haben definierte Abläufe statt Ad-hoc-Lösungen.
Die Flächenverdichtung durch Liftregale und Verschieberegale hat trotz des weiter steigenden Artikelwachstums eine Flächenreserve geschaffen. Die Unterscheidung zwischen Einmalbedarf und Regelfällen sorgt dafür, dass Einmalartikel nicht dauerhaft Stammplätze blockieren.
Und der vielleicht wichtigste Punkt: Das Lagerwissen ist nicht mehr an einzelne Köpfe gebunden. Was vorher der erfahrene Lagerist wusste — wo steht was, welche Besonderheiten gibt es, welcher Artikel ist empfindlich — ist jetzt im System dokumentiert.
Maßnahmen: Sofort umsetzbar für Ihre Lagerwirtschaft
Datenqualität als erstes: Starten Sie nicht mit dem LVS, sondern mit Ihren Stammdaten. Sind Abmessungen, Gewichte und Lagerbedingungen für alle aktiven Artikel gepflegt? Wenn die Antwort „für die meisten schon“ lautet, reicht das nicht. Das System braucht 100%.
Flächenpotenzial systematisch heben: Lassen Sie eine ABC-Analyse nach Umschlagshäufigkeit auf Ihre Lagerfläche legen. Hochdreher auf Greifhöhe, Langsamdreher in Verschieberegale oder externe Flächen. Klingt offensichtlich — wird aber in den wenigsten Lägern konsequent umgesetzt.
LVS-Einführung als Organisationsprojekt verstehen: Ein LVS ist kein IT-Projekt. Es ist ein Organisationsprojekt mit IT-Komponente. Schulung, Change Management und Mitarbeitereinbindung entscheiden über Erfolg oder Scheitern.
Outsourcing als Option prüfen: Nicht alles muss im eigenen Lager stehen. Externe Flächen für Langsamdreher oder saisonale Bestände können wirtschaftlicher sein als die interne Flächenerweiterung.
Was bedeutet das für Ihr Unternehmen?
1. Wie stark ist Ihr Artikelsortiment in den letzten drei Jahren gewachsen — und hat Ihre Lagertechnik Schritt gehalten? Wenn Sie ein Lager von 2015 mit einem Sortiment von 2026 betreiben, haben Sie ein strukturelles Problem.
2. Können Sie heute per Knopfdruck sagen, welche Artikel seit 12 Monaten nicht bewegt wurden? Wenn nicht, binden tote Bestände Ihre Fläche und Ihr Kapital — ohne dass es jemand merkt.
3. Wie lange dauert bei Ihnen die Einarbeitung eines neuen Lagermitarbeiters, bis er ohne Rückfragen kommissionieren kann? Alles über zwei Wochen deutet auf fehlendes Systemwissen hin.
Anonymisierter Projektfall aus dem SCM-Projektfundus.